在现代工业制造与安全评估体系中，确保材料内部结构完整、焊缝无缺陷、铸件无气孔，是保障设备可靠运行和公共安全的关键。尽管数字成像技术迅猛发展，工业胶片——这一源自20世纪初的经典成像介质，至今仍在射线无损检测（RT,Radiographic Testing）领域占据不可替代的地位，被誉为工业质量控制的“光影之眼”。
工业胶片是一种专用于X射线或γ射线照相检测的高感光度银盐胶片，由片基、感光乳剂层和保护层构成。其核心在于乳剂层中均匀分布的溴化银微晶，当受到穿透工件后的射线照射时，会形成潜影，经显影、定影等化学处理后转化为可见的黑白影像。密度差异反映材料内部结构：缺陷区域（如裂纹、夹渣、气孔）因射线吸收较少，在底片上呈现为较暗区域；而致密完好部分则显影较亮。这种直观、高分辨率的成像方式，使其成为压力容器、管道焊接、航空航天部件及核电设备检测的黄金标准。 相较于数字射线成像（DR）或计算机射线成像（CR），工业胶片具有独特优势。首先，其空间分辨率可达5–10线对/毫米，远超多数数字探测器，能清晰呈现微米级缺陷细节；其次，胶片成像为连续模拟信号，无像素化限制，图像信息丰富且可存档，便于多年后复查比对；再者，胶片系统无需电源或复杂电子设备，在野外、高空或电磁干扰强的环境中仍可稳定作业，适应性强。
工业胶片按感光速度与颗粒度分为不同类别（如ASTM E1815标准中的Class I、II、III），用户可根据射线源类型（X光机、Ir-192、Co-60等）、工件厚度及检测灵敏度要求灵活选型。配合铅箔增感屏使用，不仅能缩短曝光时间，还可过滤散射线，提升图像对比度。此外，严格的暗室操作规范、标准化的冲洗流程（如自动洗片机控制温度与药液浓度）以及底片评定人员的资质认证（如ISO 9712），共同保障了检测结果的可靠性与可追溯性。
当然，工业胶片也面临挑战：化学药液处理带来环保压力，检测周期较长，且无法实时成像。正因如此，其应用正逐步向高附加值、高安全性要求的领域聚焦。例如，在航天发动机涡轮叶片检测、核反应堆压力壳焊缝审查等场景中，法规仍强制要求使用胶片作为最终验收依据。
值得强调的是，工业胶片并非被数字技术取代，而是与其形成互补。许多企业采用“胶片+CR”双轨模式：日常检测用CR提效，关键部位复验用胶片保精度。
